Jak wygląda proces produkcji folii bąbelkowej?

Folia bąbelkowa jest bardzo praktycznym i chętnie stosowanym produktem do pakowania. Może być także zastosowana w celach rekreacyjnych. Jest estetyczna, łatwa w plikacji i może być wykorzystywana wielokrotnie, jeśli oczywiście jej struktura nie uległa uszkodzeniu. Jak powstaje folia bąbelkowa?Czy proces produkcyjny ma negatywny wpływ na środowisko? Dowiedz się więcej!

Folia bąbelkowa, nazywana niekiedy folią pęcherzykową, to materiał wytwarzany masowo od przeszło 60 lat. Wynalazek został opatentowany przez amerykańskich inżynierów, którzy szukali pomysłu na wytworzenie elastycznej i wytrzymałej tapety ściennej. Pierwszy proces wytwórczy folii był dosyć prymitywny. Wystarczyło bowiem zgrzać ze sobą dwie warstwy zasłony syntetycznej, aby otrzymać coś w postaci folii przedzielonej warstwą powietrza. W pierwszych latach od powstania wynalazku nie cieszył się on zbyt dużym powodzeniem. A to ze względu na jego niewielką przydatność i niezbyt wysokie walory wizualne. Warto zaznaczyć, że początkowo taki wynalazek miał zostać wykorzystany w celu dekorowania przestrzeni, nie zaś zabezpieczania przesyłek i różnych ciężkich przedmiotów.

Przełomem okazało się zastosowanie folii właśnie do celów ochronnych, nie zaś wykończeniowych. Po wielu latach folia bąbelkowa znalazła swoją grupę docelową w postaci firm zajmujących się wysyłką produktów do swoich klientów. Dużym wyzwaniem była jednak produkcja tego rodzaju zabezpieczenia. Początkowo proces wytwórczy był dosyć pracochłonny i wymagał każdorazowego, ręcznego zgrzewania poszczególnych arkuszy. Z tego też powodu powstawały liczne ograniczenia, które nie pozwalały wynalazkowi wybić się na tle innych materiałów służących do ochrony przedmiotów. Dopiero po upływie niespełna 10 lat od wymyślenia tego patentu, twórcy unowocześnili proces produkcji. Metoda tworzenia laminowanego materiału odbywała się za pośrednictwem zgrzewarek, jednakże wciąż nie było to najbardziej praktyczne rozwiązanie.

Ważnym wydarzeniem w kontekście rozwoju tej technologii okazał się kontrakt, jaki podpisali twórcy folii pęcherzykowej z amerykańskim gigantem informatycznym IBM. Nabywca postanowił wykorzystać zdumiewające walory izolacyjne folii do ochrony komponentów komputerowych, dzięki czemu przewożenie delikatnej elektroniki stało się zdecydowanie łatwiejsze, niż przedtem. Klasyczna folia bąbelkowa już wówczas dawała gwarancję odporności na: wstrząsy, potrząsanie i przesuwanie się paczek podczas transportu. A w kontekście delikatnych sprzętów komputerowych taka właściwość była wręcz na wagę złota. Po sukcesie związanym ze współpracą, folią pęcherzykową zaczęły interesować się także inne przedsiębiorstwa.

Rozwój technologii wytwarzania folii bąbelkowej nabrał na rozpędzie w latach 70. XX wieku. Zmieniła się wówczas struktura zarządcza dobrze już prosperującej firmy Sealed Air Corporation. Można wskazać, że marka stała się potentatem w kontekście produkcji materiałów zabezpieczających. Oprócz standardowej folii bąbelkowej, w asortymencie przedsiębiorstwa znalazły się także różne warianty produktowe, w tym również te, które były odporne na działanie promieni ultrafioletowych. To zaś sprawiło, że folia pęcherzykowa stała się produktem globalnym, pożądanym przez wiele przedsiębiorstw w kontekście prowadzenia wygodnej i bezpiecznej logistyki swoich produktów. Aktualnie dużą popularnością cieszy się również folia bąbelkowa BKS (z dużym bąblem) oraz worki bąbelkowe.

Głównym materiałem, z którego wykonuje się obecnie folię bąbelkową jest polietylen. Precyzyjniej wskazując, jest to tzw. folia polietylenowa określana skrótowcem LDPE. Jest to plastik o nieco mniejszej gęstości, niż np. HDPE. Ze względu na to nie stosuje się do do owijania produktów żywnościowych, w związku z ewentualnym niebezpieczeństwem przenikania plastików do pożywienia. Z tego też względu folia bąbelkowa o takich parametrach nie może być bezpośrednio stosowana do zabezpieczania żywności. Warto jednak zaznaczyć, że wcale nie jest to jej przeznaczenie. Podobnie nie powinniśmy wkładać np. kanapek do zwykłych jednorazówek sklepowych – nie posiadają one certyfikatu, który wskazywałby na możliwość bezpiecznego zastosowania razem z żywnością.

Do procesu produkcji wykorzystuje się wcześniej przeze mnie wyróżniony polietylen. Mimo, iż nie nadaje się on do bezpośredniego owijania żywności, to z powodzeniem może być użytkowany do zabezpieczania paczek i innych elementów. Folia bąbelkowa na metry jest bezpieczna dla zdrowia i życia ludzi, o ile jest stosowana zgodnie z przeznaczeniem. Jeśli chodzi o współczesny proces produkcji, to do jego celu wykorzystuje się specjalnie przygotowane granulki żywicowe. Wytwarzane są one w warunkach przemysłowych, dzięki czemu zawsze posiadają optymalne parametry techniczne. Syntetyczna żywica w formie kuleczek zostaje rozpuszczona w specjalnym urządzeniu wytłaczającym.

Jest to tzw. cylinder, który pozwala na roztopienie i rozprowadzenie granulatu. W wyniku oddziaływania bardzo wysokiej temperatury, bardzo często przekraczającej 450 stopni Celsjusza, tworzy się swojego rodzaju arkusz polietylenowy. Maszyna wytapiająca granulat ma także jeszcze jedną bardzo ważną właściwość. Wewnątrz niej znajduje się potężna śruba, która wytłacza polietylen. Cienkie arkusze są na siebie nakładane, a następnie spłaszczane. Ruch przesuwny generuje nagromadzanie się niewielkich ilości powietrza między warstwami. Konsekwencją tego procesu są właśnie charakterystyczne bąbelki, które stanowią o wytrzymałości całego produktu.

Przesuwanie się arkuszy folii po wałkach powoduje napływ powietrza do wnętrza ich struktury. Powietrze łapane jest dzięki pęcherzykom, które wytwarzają się na jej strukturze. Po tym następuje uszczelnienie całego arkusza, a następnie nawijanie – za pomocą rolek – dzięki czemu tworzy się produkt końcowy. Na każdym etapie produkcji sprawdza się, czy folia jest wystarczająco szczelna. Uciekanie powietrza z pęcherzyków generuje ryzyko zmniejszania się właściwości amortyzujących produktu. Polietylen jest materiałem elastycznym, ale jeszcze na etapie produkcji nie trudno o zniszczenie się materiału. Stąd też wielu wytwórców decyduje się na zastosowanie dodatkowych powłok zabezpieczających, tak aby uszczelnić całą wytworzoną konstrukcję.

Proces tworzenia folii pęcherzykowej jest skomplikowany i wymaga pracy w warunkach przemysłowych. Tym samym współczesne metody wytwarzania znacząco się różnią od tych, które były stosowane na samym początku wynalezienia tego zabezpieczenia. Obecnie folia bąbelkowa tworzona jest w sposób zautomatyzowany. Jeśli chodzi o podział etapów produkcji, można wyróżnić pięć najważniejszych punktów:

Granulki syntetyczne będące podstawowym składnikiem folii, wytwarzane są w warunkach przemysłowych. Do ich produkcji zużywa się surowców nieodnawialnych. Produkcja plastiku generuje sporo zanieczyszczeń, ale na tym nie kończą się problemy związane z użytkowaniem folii. Produkt ten jest problematyczny dla środowiska, co jest głównie związane z brakiem jego odpowiedniego recyklingu. Klasyczna oraz antystatyczna folia bąbelkowa jest jednak materiałem, który może zostać z powodzeniem przetworzony ponownie. A to dzięki zastosowaniu polietylenu, który może zostać przetopiony i wykorzystany ponownie – podobnie jak np. butelki plastikowe. Folia bąbelkowa powinna być zatem przetwarzana ponownie, tak aby maksymalnie zrekompensować skutki jej syntetycznego wytwarzania.

Recykling folii pęcherzykowej nie jest mitem. Poleca się, aby wrzucać czystą folię bąbelkową do kontenerów oznaczonych jako odpady na plastik. Przetwarzanie materiału syntetycznego pozwala na ponowne jego wykorzystanie. Część producentów folii korzysta z granulatu, który pochodzi już z recyklingu. Co więcej:

Folia bąbelkowa to produkt zabezpieczający przedmioty, który posiada charakterystyczne poduszeczki powietrzne. Jest materiałem niedoścignionym, jeśli chodzi o użyteczność zastosowania w logistyce, branży transportowej i wysyłkowej. Metody produkcji folii zmieniały się diametralnie, jeśli wziąć pod uwagę pierwsze sposoby na jej wytwarzanie. Dziś produkuje się ją w sposób automatyzowany, korzystając często z materiałów pochodzących z recyklingu. Sama folia również powinna być odpowiednio składowana – tak, aby można było ją przetworzyć ponownie.